Çok sayida düz montaj hattinin bütünlesik dengelenmesi: Otomatik kapi sistemleri üretiminde bir uygulama

Abstract

Bu tez çalışmasında, Konya'da faaliyet gösteren ve otomatik kapı sistemleri üreten firmada bulunan çok sayıda düz montaj hattının bütünleşik olarak dengelenmesi uygulaması gerçekleştirilmiştir. Gökçen ve ark., (2010) tarafından geliştirilen matematiksel model kullanılarak dengeleme çalışması yapılmıştır. Öncelikle çalışma kapsamında ele alınan montaj hatları tanıtılmış olup montaj hatlarındaki görev ve öncelik ilişkileri belirlenmiştir. Daha sonra, geçmiş yıllardaki satış miktarları baz alınarak belirlenen çevrim zamanı ile bu hatların bütünleşik olarak dengelemesi gerçekleştirilmiştir. Montaj hatlarının, belirlenen çevrim zamanı değeri için bütünleşik olarak dengelenmesinde gerçekleşen optimum atama bilgileri aktarılmıştır. Dengeleme öncesi mevcut durumda 9 kişi ile gerçekleştirilen üretim için ihtiyaç duyulan işçi sayısı dengeleme sonucunda 3 kişiye düşürülerek %66 oranında iyileşme elde edilmiştir. Mevcutta 400 m2'lik alanda yapılan üretim uygulama sonucunda ortak istasyonlar elde ederek %80'lik kazançla 80 m2'lik alana düşürülmüştür. Sekiz farklı çevrim zamanı değeri için yapılan senaryo analizinde çözümlerin yedisinde bütünleşik dengeleme yaklaşımı ile elde edilen istasyon sayılarının hatların birbirinden bağısız dengelenmesi durumuna göre daha düşük olduğu görülmüştür. Bütünleşik dengeleme yaklaşımı sonucu açılacak ortak istasyonlar sayesinde toplam istasyon sayısının minimize edilmesi açısından önemli bir esneklik kazanılmıştır. Bu çalışma literatürde yer alan bir problemin gerçek hayat uygulamasının gerçekleştirilmesi açısından son derece önemlidir.

In this thesis, the application of integrated balancing of multiple straight assembly lines in the company operating in Konya and producing automatic door systems has been carried out. The lines have been balanced using the mathematical model developed by Gökçen et al., (2010). First of all, the assembly lines, which was considered within the scope of the study, was introduced and the task and priority relations in the assembly lines were determined. Then, an integrated balancing was performed with the cycle time determined based on the sales of the previous years. Optimum assignment information is given in the integrated balancing of assembly lines for the determined cycle time. The number of workers needed for the production, which was carried out with 9 workers in the current situation before balancing, was reduced to 3 workers as a result of balancing, resulting in an improvement of 66%. As a result of the implementation, the production made on an area of 400 m2 at present was reduced to an area of 80 m2 with a gain of 80% by obtaining common stations. In the scenario analysis made for eight different cycle time values, it was seen that the number of stations obtained with the integrated balancing approach in seven of the solutions was lower than the case of independent balancing of the lines. Thus, thanks to the common stations to be opened as a result of the Integrated balancing approach, a significant flexibility has been gained in terms of minimizing the total number of stations. This study is extremely important in terms of real-life application of a problem in the literature.