Hidro mekanik derin çekme presinin çift taraflı hidro şekillendirme yapacak şekilde modifikasyonu ve performansının deneysel analizi

Abstract

Bu yüksek lisans tez çalışması kapsamında Konya Teknik Üniversitesi Hidro-Şekillendirme Laboratuvarı'nda bulunan hidro-şekillendirme presinin, iş parçasına her iki taraftan da sıvı basıncı uygulayacak şekilde (çift taraflı) hidro-şekillendirme prosesine (ÇTHŞ) uygun olarak modifikasyonu gerçekleştirilmiştir. Bu çalışmalar 217M700 numaralı TÜBİTAK 1001 projesinin bir iş paketi kapsamında yapılmıştır. Presin daha önce kullanılan üç eksenli hidrolik numerik kontrol (HNC) sisteminde ıstampa konumu, baskı plakası kuvveti ve basınç yükseltici basıncı kontrol edilmekte idi. Bu projede ise yeni bir dört eksenli HNC temin edilerek önceki üç değişkene ek olarak destek basıncının da otomasyon sistemine dahil edilmiştir. Preste kullanılacak kalıplar; şekillendirme basınç bölgesinde 100 MPa, destek basınç bölgesinde ise 50 MPa seviyesinde sızdırmazlık sağlayacak tarzda yeniden tasarlanmıştır. Kalıplar birbiri üzerine kapandığında düzlemselliğin sağlanması için oynak konik makaralı rulman kullanılmıştır. Pres modifikasyonundan sonra; hidrolik ekipmanların performansını ve ÇTHŞ prosesine uygunluğunu belirleyen doğrulama deneyleri yapılmış ve endüstriyel bir iş parçası başarıyla şekillendirilmiştir.

Within the scope of this master's thesis, a hydroforming press previously available at the Hydroforming Laboratory of Konya Technical University was modified by applying fluid pressure on the workpiece from both sides, in accordance with the double-sided hydroforming process (DSHF). This study was conducted as one of the work packages of the TUBITAK 1001 project number 217M700. The system was modified by integrating a new four-axis hydraulic numerical control (HNC) unit. While the previous three-axis controller included sealing position, pressure plate force and intensified hydraulic pressure unit, support hydraulic pressure was added to the new one The forming dies used in the press were re-designed to provide sealing at 100 MPa in the hydraulic forming pressure side, and at 50 MPa in the hydraulic support pressure side. A self-aligning tapered roller bearing was used to maintain the planar straightness when the dies are engaged. After the system modifications were implemented, validation experiments were performed to test the performance of the hydraulic equipment during the double-sided hydroforming process, and an industrial workpiece was successfully formed.